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18家大国企几乎全军覆没,这个“国之重器”怎么惨到这一步?

熊剑辉 · 2021-07-27 · 来源:华商韬略
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破解机床业的关键痛点,需要中国制造整体能力的一次涅槃重生。

  低端混战、中端争夺、高端失守……在夹缝中生存的中国机床业,还有希望吗?

  2013年,一部名为《大国重器》的央视纪录片,风靡一时。片中,一家中国装备制造巨头,已然跻身全球机床产业的顶级俱乐部。它的名字叫沉阳机床。

 

  2001年,中国加入世界贸易组织(WTO),制造业井喷,机床需求暴涨。作为中国机床业“领头羊”的沉阳机床赶上前所未有的好时代,一路高歌猛进:2004年吞并云机、昆机,垄断车床、镗铣床市场;2005年,再并购德国希斯,力图掌握数控机床高端技术。

快速的扩张,让沉阳机床跨越式发展。在2012年的全球机床排行榜上,沉机已以180亿元的销售额,问鼎世界第一。但这样的日子很快被证明是昙花一现。

2018年,负债202亿、负债率达99.26%的沉机病入膏肓;

  沉机跌宕的命运,只是中国机床业浮沉的缩影。

  中国拥有全世界最完整的工业体系,但在号称“工业母机”的机床产业,却依然难言自主。

  新中国成立时,中国工业基础极其薄弱。“一五”期间,由一机部二局(机床局)直辖统御,中国构建起由18家重点国企(“十八罗汉”)、8家科研院所(“七院一所”)组成的机床工业体系。

  “十八罗汉”,一度代表着中国机床行业技术和规模的最高水平。新中国第一台车床(沉一机)、第一台卧式铣镗床(沉二机)、第一台数控龙门铣(齐二机)、第一台三座标数控龙门移动式铣床(北一机)……全都是“十八罗汉”们的杰作。

  改革开放后,国门大开,中国开始大量引进日、德、美的数控技术,以缩小与发达国家的差距。如济一机与日本山崎马扎克率先合作,开创了机床业国际合作的先河。之后,沉二机与德国沙尔曼、齐一机与德国瓦德里希·济根等纷纷合作……

  学习国外先进技术,让“十八罗汉”一度功力暴涨,但这种学习和进步却没能持续。上世纪90年代,中国大幅降低关税,进口机床纷纷涌入国内,远远落后于世界先进水平的“十八罗汉”经不起市场冲击,不是改革转制,就是破产重组;“七院一所”也转型为企业,各谋生路。

  2001年以后,机床业迎来“黄金十年”,行业总产值暴涨10倍,

 

  2008年,沉机、大机在世界机床企业产值排名TOP 10中,分别位列第8、第10。济二机成了“世界三大数控冲压装备制造商”之一,让中国大型汽车冲压产线,闯入了美国福特、日产北美、法国标致雪铁龙的制造车间。

  但当中国市场告别井喷式增长,重新回到增量有限且全球企业激烈竞争的常态,中国机床业的各种短板再度暴露无遗,曾经快速发展的几家领军企业,转眼成为衰落最快的反面典型,并在最近两年集体进入告别演出时代。

  数据显示,2019年,中国规模以上机床企业15.1%亏损;2020年上半年,这个数字进一步扩大到24.1%。中国机床业曾经的“四大天王”,老大(沉机)、老二(大机)破产重整,老三(秦川机床)亏得披星戴帽。

 

  在最新的全球机床企业排行榜上,山崎马扎克(日)、通快(德)、德玛吉森精机(德日合资)等老牌企业重新回到前列。而在全球TOP 10中,日、德各占据4席、美国占据2席,中国无一上榜。

  与之对应的是,中国高档数控机床的国产化率不到10%,90%以上靠进口。

  作为全球机床第一大生产国、第一大消费国,中国机床业,怎么落到这般田地?

  首先是技术的落后。而技术落后,很大程度上则是因为技术研发路线的摇摆,国外企业对技术的长期封锁与压制。和汽车等行业一样,中国机床也曾试图走出一条市场换技术的研发之路,并且有过内外合作的甜蜜期,但最终,都失败于国外的技术封锁。

  而当中国机床业决心自主研发时,却往往已为时过晚,或者因为总是落后于人,而处处挨打。

  这样的例子比比皆是。

  1996年,沉机耗资上亿元,引入美国桥堡的数控技术,但外方只发来一个源代码数据包,却不告知核心技术原理及使用原理,由此开发的数控机床成了废品。

  1999年,大连光洋进口日本机床时,日方强加了一串“霸王条款”:装机地点、用途要限定;擅自挪动机床,会被自动锁死,机床直接变废铁。

  2005年,沉机买下德国希斯,以为技术到手。没想到,德国法律规定,“本土知识不得外移”;五轴以上机床技术更对中国禁运。2007年,沉机打算用6000万欧元,买下一套数控系统源代码,但专家一论证,解读要5年,产业化再5年,技术都过时了。

  技术引进与合作走不通,摆在中国企业面前的,只剩下自主研发一条路。

  然而,这条路也不顺畅:凡是中国不能自主制造的,国外品牌便高价出售或禁售;凡是中国实现自主突破的,国外企业立刻低价倾销,让中国企业巨额的研发费用打水漂。

  由此,中国机床业掉入“中低端陷阱”。

  一方面,大量中小民营机床企业,聚集在山东滕州(中国中小机床之都)、浙江玉环(中国经济型数控车床之都)等地,陷入低端混战。另一方面,企图打破国外垄断的大型企业,投入巨资研发成功后,产生不了利润,陷入越创新、越破产的困局。

  比如,沉阳机床快速发展的几年,销量大增的背后,利润却没多少。数据显示,沉机一台卖35万的机床,仅是购买德国西门子、日本发那科的数控系统就要花28万,如果再加上后续的系统维护、升级费用,沉阳机床基本无利可图。

  核心技术缺失、国外企业打压是外因,“十八罗汉”们的失败,另一个重要原因是自身发展战略、经营管理,经营体制未能匹配市场竞争的要求,甚至与产业规律背道而驰。这也进一步令其研发与经营状况雪上加霜。

  机床业是高技术门槛、强调专业分工,而且需要长期积累的典型,而中国机床企业,但凡有了一定的成绩,就会走上贪大求快的道路,沉机、大机都是因此走入“万劫不复”的艰难处境。

  比如,沉阳机床曾砸出10多亿打造出世界上第一款智能化、互联化数控系统——i5,并在i5推出后推出i5数控机床。时任沉阳机床集团董事长关锡友甚至提出要把i5锻造成机床业的“苹果”,颠覆机床业商业模式的宏图,但最终却被证明是步子迈太大:到2016年年初,i5已获得10000台超级订单,但当年沉阳机床却巨亏14亿元。

  导致巨亏的原因集中于两点:一方面,为了快速占领市场,沉机定下以租代售的策略,结果导致入不敷出;另一方面,沉机还长期短债长投搞研发与扩张。仅2017年,沉机实施了92.51亿债转股,依然难解现金流枯竭和债务暴雷。

  而完成了混合所有制改革的大连机床,则不但打着“像造汽车一样造机床”的口号,大干快上,还造假骗贷融资,最终捅出数百亿债务窟窿。

  2013年,在国家科学大会上,兵器工业旗下的武重集团,凭借七轴五联动重型机床,斩获国家科技进步二等奖。

  这部最大加工直径8.5米、承重160吨、定位精度0.025毫米的国之重器,历时10年打造,能将巨型螺旋桨的声响,控制得与安静大洋的背景噪音不相上下。

  这重大破局,除了武重不计成本的投入,还有华中数控、大连光洋等校企、民企的创造。

  华中数控,1994年一成立,就发誓要攻克当时最先进的五轴联动数控系统。如今,华数不但激活了武重的战略重器,更在军工、航天、汽车、造船等高端制造领域大显身手,还打造出全球第一款AI数控系统。

  大连光洋,则是民企中的大国重器。20多年来,通过“破产式”研发,从软件干到硬件,钻透了数控系统、关键零件、机床整机的全产业链,核心技术自主率达到不可思议的95%,让很多业内人士都感觉不可思议。

  但即便这些优秀的企业,依然面对很多棘手的问题,比如资金问题。

  2012年-2019年,华中数控扣非净利润全是负数,净利润靠政府补贴撑门面,股民还曾因此高喊要前董事长陈吉红下台。大连光洋还未上市,但从其旗下拟登陆科创板的科德数控可知,其经营现金流三年为负,存货、应收账款高企,资金压力巨大。

  有人因此大声疾呼,国家应该赶紧救救机床业,毕竟,这是一个制造大国输不起的领域。

  实际上,中国的扶持政策也接连不断。

  1999年,国家对数控机床增值税实施先征后返,历时10年之久。

  2009年,科技部、工信部启动“高档数控机床与基础制造装备”重大专项。

  2019年11月18日,财政部背景、注册资本1472亿的国家制造业转型升级基金成立。这个“制造业大基金”,将以更市场化的强力方式,助力制造业关键突破,并立即调研了华中数控、敏嘉制造等机床企业。

  相比政策,业内人士最期盼的是,要给中国机床企业更多的市场机会。也就是说,除了资金扶持的输血,更要给中国机床业加速造血的机会和环境。

  中国高端数控机床在重点领域大都已能自主,但长期沉淀的品牌形象和观念,依然让中国自主的高端数控机床被排除在某些市场之外,包括本土企业,也都更倾向购买外资产品。

  连武重、华数这样的企业,都坦言“给钱不如给市场”,呼吁能多给中国机床企业“上牌桌”的机会。因为如果产品做出来没有市场,便很快不能再有产品出来了。

  总的来说,业内普遍的共识是,中国机床业已经到了“最危险的时候”,必须“拯救”。一些专家学者,也为加强机床业的发展开出了“药方”,核心包括:

  第一、加速高端数控机床的国产化替代。在战略新兴产业、国家重点项目中,可以明确规定:优先采购国产高端机床;在市场环境下,运用市场化补贴,鼓励制造企业优先选用国产高端机床,让那些有创新、能突破的机床尽快脱困,形成利润正循环。

  第二、用投资方式,打造小而精、世界级的全产业链集群。机床业缺钱、缺人、缺技术,但科创板和“制造业大基金”的设立,为破解困境提供了绝佳方案:先通过“制造业大基金”,精选培育一批专、精、特、新的机床细分冠军;再通过科创板上市的财富效应,聚集高级技术、高端人才,打造出中国机床业小而精的全产业链集群。

  第三、用关键突破手段,提升中国制造的整体水平。一些关键痛点,看上去是机床业不争气,实际上是制造业的整体性短板。像轴承、螺钉不耐磨,背后是冶金技术不过关;数控系统不好用,背后是软件算法不精深;高端机床的专用芯片,国产的集成低、功耗大、价格贵,完全是半导体行业的锅……破解机床业的关键痛点,需要中国制造整体能力的一次涅槃重生。

  如此十年生聚、十年教训,中国机床业或能迎来转机。

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